数控折弯机是通过数控系统精确控制滑块行程、折弯压力和后挡料位置的高精度折弯设备，其应用要点需围绕工艺参数设置、模具选型、操作规范、质量控制四大核心维度展开，以保障折弯精度、效率和设备寿命，具体说明如下：
1.  精准设置工艺参数，适配不同板材特性
    - 折弯压力计算：根据板材材质（如普通碳钢、不锈钢、铝合金）、厚度、折弯长度，通过公式 \(P = \frac{650 \times S^2 \times L}{V}\)（\(S\)为板厚，\(L\)为折弯长度，\(V\)为下模开口宽度）计算所需压力，避免压力过大导致板材压痕、模具损坏，或压力不足造成折弯角度不达标。
    - 折弯系数补偿：不同材质板材折弯后会产生弹性回弹（不锈钢回弹率约3°–5°，铝合金约2°–3°），需在数控系统中预设回弹补偿值，通过多次试折调整，确保最终折弯角度符合图纸要求。
    - 后挡料定位：利用数控系统精准设定后挡料的前后、左右位置，保证多批次零件折弯尺寸一致性，对于复杂折弯件，可存储多组挡料参数，实现一键调用。
    - 滑块速度调节：空行程阶段采用高速模式提升效率，接近板材时切换为低速模式，避免冲击板材导致变形；折弯完成后快速回程，缩短单次循环时间。
2.  合理选型与安装模具，匹配折弯需求 
    - 模具材质选择：普通碳钢折弯选用Cr12MoV模具（硬度高、耐磨性好）；不锈钢折弯需选用硬质合金涂层模具（减少板材与模具的摩擦，避免划伤不锈钢表面）；薄铝板折弯可选用聚氨酯下模（防止压痕）。
    - 下模开口宽度确定：一般取板材厚度的8–10倍（如3mm钢板，下模开口宽度选24–30mm），开口过窄易导致板材开裂，过宽则回弹量大、精度下降。
    - 模具安装与对齐：安装时确保上下模中心线重合，通过数控系统的模具定位功能校准，避免偏载折弯造成机床导轨磨损；模具紧固后需进行空载试运行，检查是否存在干涉。
3.  严格遵守操作规范，保障安全与设备稳定 
    - 开机前检查：检查液压油液位、压力是否正常，数控系统参数是否归零，安全防护装置（如光幕、防护栏）是否有效；清理工作台面杂物，避免影响折弯精度。
    - 板材预处理：折弯前去除板材表面的毛刺、油污，对于超长板材，需配备辅助送料装置，防止板材下垂导致折弯角度偏差。
    - 操作安全规范：禁止在滑块下行时用手触碰板材或模具；多人协作时需指定专人操作，避免误操作；折弯大件时，使用吊具辅助搬运，防止板材滑落伤人。
    - 设备日常维护：定期清洁模具表面铁屑，涂抹防锈油；检查液压系统密封件是否渗漏，及时更换老化部件；定期校准数控系统的定位精度，保障长期使用稳定性。
4.  优化折弯工艺，提升复杂件加工能力 
    - 多道折弯顺序规划：对于多角折弯件，遵循“先内后外、先小后大”的原则，避免后道折弯影响前道工序的尺寸；对于对称件，采用对称折弯工艺，减少板材变形。
    - 复杂件分段折弯：超长、超宽板材采用分段折弯时，需在数控系统中设置分段定位基准，确保各段折弯角度和尺寸衔接一致。
    - 利用数控系统功能：借助系统的折弯模拟功能，提前预判折弯过程中是否存在干涉；存储常用零件的折弯程序，形成工艺数据库，提升批量生产效率。
5.  质量检测与误差修正，把控成品精度 
    - 首件检验：每批次生产前先试折1–2件，用角度尺、卡尺测量尺寸和角度，确认无误后再批量生产。
    - 常见误差处理：若出现角度偏大，可适当增加折弯压力或减小回弹补偿值；若尺寸偏差，调整后挡料位置或重新校准模具定位；若板材表面出现划痕，更换模具或增加保护膜。